3Dプリンターでケーブルストリッパーのストッパーを作ってみた
これ、ケーブルの外皮剥きに使うんですが
小さいタイプには専用のストッパー(位置決め)が付いているんですが
手前の大きいタイプにはありません。
無いなら作る。
そして作った。
この製品は便利なんですが、高い・・・。
構造も単純で安そうに見えるんですが
小さいほうでも5000円以上。大きいほうは9000円くらいします。
ちなみに替刃も売っていますが
研げば再利用できるので使用頻度が高くて頻繁に交換するのであれば
砥石を買ったほうがいいです。
3Dプリンターで棚ダボを作ってみた
棚ダボとは棚の高さ調節などに使われる小さい部品です。
こいつが1個行方不明になってしまった。
このくらい、ホームセンターに行けば売ってる気がするけど
行くのも面倒だし、店が開いていない時間だったし
3Dプリントしました。
横に寝かせてプリントしています。
立ててプリントすると棚の重みで折れると思います。
3Dプリンターでcosmic 32Mの被覆カス受けを作ってみた
お世話になっている取引先から電線加工で使用する半自動ストリッパーを
もう使わないから、という理由で格安で譲ってもらいました。
これは新品の状態の写真なのですが、受け取ったときには被覆カス受けが紛失していました。(透明アクリルの逆凸の形をした部分）これがないと、剥いた被覆が下に落ちて作業台周辺が大変なことになります。
なので、毎度のことですが3Dプリンタで作りました。
手前側にスライドさせることで取り外せます。
被覆カス容量が見えるように透明アクリルと組み合わせて作りました。
(上側のカバーは邪魔なのではずして保管してあります。)
取り外した状態。
透明アクリルは釘で打ち付けました。
下穴を釘の径よりも少しだけ小さくなるようにプリントして
アクリルのほうには釘よりも少し大きめの穴を空け
ハンマーで打ちつけてます。
アクリルの穴は釘の径よりも大きくしておかないと打ったときに割れてしまいます。
アクリサンデー接着剤でもくっつくんですが
持ってなかったので釘にしました。
瞬間接着剤だと白くなるし、他のセメダインなどの接着剤だと見栄えが悪いような気がしたので。
3Dプリンターで仕事効率化アイテムを作ってみた
FDM方式の3Dプリンターが最も活躍できるのは中小零細企業の製造現場だと考えています。
個人のDIYでも無くてはならない存在ですが、市場規模が違います。
私も3Dプリンターを個人の趣味として購入しましたが、半分以上は会社で使うものをプリントしています。
その中で公開しても差し支えの無いものを紹介したいと思います。
(会社の機密に関わる部分は紹介できません)
ハサミの側面に何か付いています。
顧客から支給される収縮チューブ(電線加工の必需品で熱を加えると縮みます)
これを30mmに切って使うのですが、毎回定規に当てて切っていると時間がかかります。
そこで、先ほどのハサミ。
チューブを奥に当てて切ると30mmになります。
いちいち定規を当てる必要が無くなり作業効率が上がります。
当たっているか目視確認できるように大きな穴を空けてあります。
ハサミは100円ショップで購入。
3Dプリントしたパーツを接着剤でくっつけるだけ。
フィラメント代、電気代を含めても200円かかっていません。
このように非常に安価で複雑な形状のものを作ることができるので冶工具の製作と3Dプリンターの相性はバツグンです。
しかし、以前も別の記事内で書きましたが、問題は3Dモデリングです。
興味はあるけど3Dモデリングができないから買えない、こんな意見ばかりです。
やってみるとそんなに難しくはないんですけどね。
もちろん作るものにもよりますが。
3Dプリンターでハンドスピナーを作ってみた
ハンドスピナーというものが最近流行っているようです。
ただ回すだけの暇つぶしアイテムのようで
正直、何が面白いのか分からないのですが、使わずに判断するのもどうかと思うのでやってみようと思いました。
amazonで検索するとたくさん出てきます。
安いものだと数百円くらいのものもあります。
中心のベアリングが回ればあとはどんなかたちでもいいみたいです。
片手で回せるサイズなので直径60mm～80mm程度でしょうか。
どうやら簡単な構造のようなので完成品を買うのではなく3Dプリントで作ることにしました。
適当なベアリングと外側につける錘(セットカラー)をモノタロウで購入。
プリントしたもの。
ミクさんの髪飾り仕様にしました。
組み立てるとこうなります。
ベアリングとセットカラーはただ嵌めただけ。
ベアリング部分は上下で挟んでタッピングねじで固定。
回してみる。
結構勢い良く回っていますが50秒ほどで止まってしまいました。
高級品だと数分間回り続けるものもあるようですが、今回使ったベアリングは170円くらいの安物なのでこんなものかと。
回してみた感想。
う～ん？やっぱり何がいいのか分からない・・・。
もし、買ってみようと思った方は、まずは安いものを買いましょう。
いきなり数千円する製品を買うと後悔するかもしれません。
dreamerのプラットフォームを交換できるようにしてみた
以前紹介した3Mのプラットフォームシートですが、どうもPLAと相性がよくないみたいです。
ABSは反りも少なくしっかりと定着しているのですが
PLAは1層目の定着が甘いというか、ちょっと力を入れるだけで簡単に剥がせてしまいます。大きめのサイズをプリントすると剥がれて反ってきます。
ブルーテープ＋スティックのりのほうがしっかりと定着してくれます。
なのでABSのときは3Mプラットフォームシートを使って
PLAのときはブルーテープ＋スティックのりで運用したいと考えました。
しかし、3Mのシートは一度貼ってしまうと剥がすのが大変だし再利用できません。
ブルーテープは毎回換える消耗品だからいいんですが。
これを解決するため、ガラス板を使うことにしました。
ガラステーブルの3Dプリンターも数多くありますし問題ないはずです。
ガラス板はここで注文しました。
横232mm × 縦153mm 厚さ3mm を3枚。
厚さ2mmも試してみましたが、3Mシートを剥がすときに割れてしまったので3mmにしました。
ガラスの厚み分、最大造形高さが低くなりますが、そこはあきらめます。
届いたガラスにブルーテープと3Mシートを貼ります。
3Mシートは何度か使った後の写真なので、跡がついていますが気にしないでください。
次にガラス板を固定します。
あらかじめプリントしておいたパーツで3箇所固定します。
ちょうど4隅にねじがついているのでこれをそのまま利用しました。
元々付いていたM3ナットをはずして蝶ナットに付け替えています。
右奥は水平出しをするときにヘッドが干渉するので無し。
不安なら水平出しの後で付けることができます。
固定パーツがヘッドに干渉しないよう、造形サイズには注意が必要です。
デュアルプリントをしないのであれば片方のヘッドをはずしてしまうのも手です。
これで、3Mシートとブルーテープの換装がスムーズに行えるようになりました。
ブルーテープは造形物を剥がすときに破れることがありますが、ガラス板はもう一枚予備があるのでガラス板ごと交換してさっさと次の造形に移ることができて連続造形の時間短縮になります。
また、造形物を無理に剥がそうと力を加えるとヒートベッドを固定しているパーツ等に余計な負荷がかかり、プリント精度の低下に繋がりますので、プリンターから取り外した後で造形物を剥がせるのは大きなメリットといえます。
（以前は中々剥がれない造形物にスクレーパーを差込み、ハンマーで叩いてたりしました。）
あとはヒートベッドを使って105℃程度の高温にしたときに固定パーツが耐えられるかどうか。
これはまた今度試してみます。
PLAのアセトン耐性について
以前にABSをアセトンで表面処理するという記事を書きました。
当時は冬でしたが、暖かくなるにつれてPLAで作った部品に変化がでてきました。
まず目に付いたのは容器に入れてあるアセトンの色が赤っぽくなりました。
この時点で、あ、これPLAが溶けてるな・・・と確信。
容器を開けてフタの裏側に取り付けたパーツを見てみると
どう見ても変形してます。
若干白っぽくなっている部分もあります。
3月頃に使ったときは問題ありませんでした。
季節が変わり、気温が上がってきてアセトンの気化が促進されたことが原因だと思います。
ついでにPLAをアセトンに直接漬けたらどうなるのかテストしました。
dreamerの寸法精度を調査したときに作ったテストピースを投入。
5時間後
なんかすごいことになってます・・・。
アセトン漬けしていないものと比べるともう完全に別物になっちゃってます。
しゅごい・・・。
どうやらPLAはアセトンに弱いようです。
アセトン処理容器のパーツはABS,PLA以外のフィラメントで作り直す必要がありますね・・・。
まずはアセトンに強い素材を探すところからですか・・・。
あんまり高いフィラメントは買いたくないんですがね。
