dreamerを制振シートで防音処理してみた
dreamerのプリント中の音を低減する為、車のデッドニングで使う制振シートを貼ってみた。
※デッドニングとは
車のドアってスピーカーが内蔵されてることが多いんですが、そのスピーカーの音でドアが振動して余計な音が出たりするのでそれを防ぐ目的で施工されるもの。
高級車はそういった点も考慮されて作られているのであまりメリットは無いですが
安い車ほど高い効果を発揮してくれます。
車のドアを分解してみると、中はスッカスカなんですよ。
ボディの鉄板もすごく薄いので音漏れするし、外からの音も防げません。
なのでドアの内部の隙間に防音材やらを追加してやることで外からの音を遮断してスピーカーの性能を最大限引き出そうというものです。
結構お金がかかります。ドア4枚分で50000～100000円くらい飛んでいきます。
スピーカーをいいものに替えたりするともっとかかります。
防音には遮音、吸音、制振といった方法があって
今回は制振を施します。
といっても、車で使ったシートの余りを貼り付けるだけですが。
小さく切って貼れそうなスペースに貼って行きます。
もっとたくさん貼りたいところですがシートが尽きました。
効果のほどは・・・？
ちょっと静かになったような気がする。
でもプラシーボレベルかも。
音の測定器持ってないのでよくわかりません。
あくまでも筐体の振動を抑えるだけなのでモーターの音なんかはそのままです。
防音は何かで囲ってしまうのが一番手っ取り早いんですが
それをやるとプリンター内部に熱がこもってしまってプリント条件が変わってしまいます。
ABSなら反りにくくなったりと恩恵がありますが、PLAだと逆に造形品質が悪化することがあります。
ABSはゆっくり冷ます、PLAはさっさと冷ますが基本ですからね。
今回使ったのはこういうのです。
3Dプリンターでケーブルストリッパーのストッパーを作ってみた
これ、ケーブルの外皮剥きに使うんですが
小さいタイプには専用のストッパー(位置決め)が付いているんですが
手前の大きいタイプにはありません。
無いなら作る。
そして作った。
この製品は便利なんですが、高い・・・。
構造も単純で安そうに見えるんですが
小さいほうでも5000円以上。大きいほうは9000円くらいします。
ちなみに替刃も売っていますが
研げば再利用できるので使用頻度が高くて頻繁に交換するのであれば
砥石を買ったほうがいいです。
3Dプリンターで棚ダボを作ってみた
棚ダボとは棚の高さ調節などに使われる小さい部品です。
こいつが1個行方不明になってしまった。
このくらい、ホームセンターに行けば売ってる気がするけど
行くのも面倒だし、店が開いていない時間だったし
3Dプリントしました。
横に寝かせてプリントしています。
立ててプリントすると棚の重みで折れると思います。
3Dプリンターでcosmic 32Mの被覆カス受けを作ってみた
お世話になっている取引先から電線加工で使用する半自動ストリッパーを
もう使わないから、という理由で格安で譲ってもらいました。
これは新品の状態の写真なのですが、受け取ったときには被覆カス受けが紛失していました。(透明アクリルの逆凸の形をした部分）これがないと、剥いた被覆が下に落ちて作業台周辺が大変なことになります。
なので、毎度のことですが3Dプリンタで作りました。
手前側にスライドさせることで取り外せます。
被覆カス容量が見えるように透明アクリルと組み合わせて作りました。
(上側のカバーは邪魔なのではずして保管してあります。)
取り外した状態。
透明アクリルは釘で打ち付けました。
下穴を釘の径よりも少しだけ小さくなるようにプリントして
アクリルのほうには釘よりも少し大きめの穴を空け
ハンマーで打ちつけてます。
アクリルの穴は釘の径よりも大きくしておかないと打ったときに割れてしまいます。
アクリサンデー接着剤でもくっつくんですが
持ってなかったので釘にしました。
瞬間接着剤だと白くなるし、他のセメダインなどの接着剤だと見栄えが悪いような気がしたので。
3Dプリンターで仕事効率化アイテムを作ってみた
FDM方式の3Dプリンターが最も活躍できるのは中小零細企業の製造現場だと考えています。
個人のDIYでも無くてはならない存在ですが、市場規模が違います。
私も3Dプリンターを個人の趣味として購入しましたが、半分以上は会社で使うものをプリントしています。
その中で公開しても差し支えの無いものを紹介したいと思います。
(会社の機密に関わる部分は紹介できません)
ハサミの側面に何か付いています。
顧客から支給される収縮チューブ(電線加工の必需品で熱を加えると縮みます)
これを30mmに切って使うのですが、毎回定規に当てて切っていると時間がかかります。
そこで、先ほどのハサミ。
チューブを奥に当てて切ると30mmになります。
いちいち定規を当てる必要が無くなり作業効率が上がります。
当たっているか目視確認できるように大きな穴を空けてあります。
ハサミは100円ショップで購入。
3Dプリントしたパーツを接着剤でくっつけるだけ。
フィラメント代、電気代を含めても200円かかっていません。
このように非常に安価で複雑な形状のものを作ることができるので冶工具の製作と3Dプリンターの相性はバツグンです。
しかし、以前も別の記事内で書きましたが、問題は3Dモデリングです。
興味はあるけど3Dモデリングができないから買えない、こんな意見ばかりです。
やってみるとそんなに難しくはないんですけどね。
もちろん作るものにもよりますが。
3Dプリンターでハンドスピナーを作ってみた
ハンドスピナーというものが最近流行っているようです。
ただ回すだけの暇つぶしアイテムのようで
正直、何が面白いのか分からないのですが、使わずに判断するのもどうかと思うのでやってみようと思いました。
amazonで検索するとたくさん出てきます。
安いものだと数百円くらいのものもあります。
中心のベアリングが回ればあとはどんなかたちでもいいみたいです。
片手で回せるサイズなので直径60mm～80mm程度でしょうか。
どうやら簡単な構造のようなので完成品を買うのではなく3Dプリントで作ることにしました。
適当なベアリングと外側につける錘(セットカラー)をモノタロウで購入。
プリントしたもの。
ミクさんの髪飾り仕様にしました。
組み立てるとこうなります。
ベアリングとセットカラーはただ嵌めただけ。
ベアリング部分は上下で挟んでタッピングねじで固定。
回してみる。
結構勢い良く回っていますが50秒ほどで止まってしまいました。
高級品だと数分間回り続けるものもあるようですが、今回使ったベアリングは170円くらいの安物なのでこんなものかと。
回してみた感想。
う～ん？やっぱり何がいいのか分からない・・・。
もし、買ってみようと思った方は、まずは安いものを買いましょう。
いきなり数千円する製品を買うと後悔するかもしれません。
